Articulos de Seguridad Industrial - Blog Grupo RI

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La prevención de los accidentes es la materia prima de la mayor parte de declaraciones de políticas de salud, seguridad y protección del medio ambiente en las empresas. La palabra prevención aparece inevitablemente en la fórmula que se establece para intentar mantener a raya los accidentes en la empresa.
También la prevención es considerada clave en las campañas institucionales que se repiten por lo menos una vez al año, especialmente cuando se celebra la famosa “semana de la seguridad”. Prevenir es mejor que lamentar, dicen los afiches, prevenir es mejor que curar, la prevención es la mejor herramienta de un programa de seguridad industrial, dirán otros.
Pero nadie que le apueste a esta actitud describe los métodos prácticos de la prevención. La palabra prevención se lanza al aire como una especie de reto a toda la comunidad trabajadora, pero el texto que la contiene muchas veces se queda a ese nivel, el texto de una política, muy pocas veces desarrollado en términos de la prevención que se pregona.
Pero… se requiere que entendamos qué es lo que realmente queremos y debemos prevenir.
Lo primero que tenemos que tener en mente es que toda actividad humana está rodeada de peligros, que se definen como aquellos actos o condiciones que pueden causar un daño.
Lo segundo es que para poder prevenirlos, debemos identificar todos y cada uno de los peligros presentes en toda tarea laboral.
A continuación tenemos que definir qué controles debemos implementar y aplicar, a cada uno de los peligros identificados, para evitar que éstos se puedan materializar en eventos accidentales, o de acción acumulativa, que puedan producir daños, cualesquiera sea la magnitud de esos daños.

Hacer todo lo anterior significa analizar todos los aspectos de seguridad de la tarea, lo que constituye el Análisis de Seguridad del Trabajo, una de las mejores y más sencillas técnicas de prevención, a la cual deben tener acceso todas las personas que de una u otra forma enfrentan cotidianamente los peligros propios de la actividad laboral. Es lo que se ha popularizado ya con el nombre de AST.
Hablando de prevención, voy a incluir en este escrito un ejemplo bastante notable: Franz Kafka, el connotado escritor checo, autor de “El Proceso” y “La Metamorfosis” fue un destacado profesional de la prevención. Así lo indica el artículo que publicó en el periódico Gablonzer Zeitung, el 2 de mayo de 1910 bajo el título “Indicaciones de prevención de lesiones en trabajos de maquinarias para elaboración de la madera”. En su crónica, Kafka determina que la frecuencia de accidentes es mayor en la máquina canteadora y recomienda otro tipo de cuchillos.
Destaca, en un artículo titulado “Medidas para la prevención de accidentes” el ejemplo de cómo el cuchillo en la cepilladora reduce la cantidad de accidentes a los operadores.
Demuestra asimismo que la frecuencia de accidentes y lesiones se puede minimizar en los trabajos de diferentes máquinas, con la colocación de protecciones en los puntos de transmisión y operación.
En su papel de prevencionista creó y seleccionó varios elementos de protección de máquinas, en original o como modelo; seleccionó elementos de protección personal, material que se mantuvo en oferta para cualquiera que se interesara. Además, preparó las dispositivas en material para la capacitación de diferentes arreglos de seguridad y elementos de protección personal. Fue funcionario de la Oficina Aseguradora de Trabajadores para el caso de Accidentes, con sede en Praga, en donde trabajó durante 14 años hasta ser pensionado por invalidez en 1922.
Lo que hizo Kafka fue intervenir directamente, no solo en la formulación de las necesidades de prevención, sino que él mismo identificó los peligros, diseñó equipos de protección, tanto para maquinaria como para personal, y especificó procedimientos de prevención, además de que educó a los trabajadores en métodos de prevención de ACCIDENTES Y ENFERMEDADES. Y esto lo hizo a comienzos del siglo XX cuando no había mucha tecnología desarrollada, tanto para producir bienes de consumo como para prevenir riesgos en la actividad productiva.
Cuando Kafka estaba en plena madurez preventiva, nació la Organización Internacional del Trabajo (OIT) en 1919, como fruto del Tratado de Versalles que puso fin definitivo a la Primera Guerra Mundial, para iniciar tímidamente la gran tarea que cumple actualmente en defensa y protección de los trabajadores contra los riesgos existentes en los lugares de trabajo.
Como dato adicional, de gran importancia, Peter Drucker, el llamado Padre de la Administración, revela en su libro “Managing in Next Society” que Franz Kafka inventó el casco de seguridad. Por ese invento recibió una medalla, en 1912, debido a que se comprobó que su uso produjo una reducción en lesiones mortales en la fábrica de acero de Bohemia, a menos de 25 por cada 1000 trabajadores.
Hay un hombre ilustre, considerado el más sobresaliente consultor de prevención de accidentes que hay en los Estados Unidos, cuya fama trasciende las fronteras, puesto que es bien conocido en todo el mundo. Su nombre es Frank E. Bird, fundó y presidió por años el International Loss Control Institute (ILCI). Es autor del libro Administración Práctica del Control de Pérdidas, en el cual escribió lo siguiente:” Si no te interesa hacia dónde vas, cualquier camino te llevará allí. Cuando realmente te interese hacia dónde vas, querrás tomar el mejor camino.” Y continúa: “La experiencia de los otros que realizaron el viaje con éxito puede darte el mapa que te ayudará a planificar, organizar y dirigir la forma de controlar las pérdidas accidentales. Mi objetivo aquí, por consiguiente, es compartir experiencias con ustedes para evitar caer en ese peligro latente que tiende a desviarnos del camino, y darles algunas ideas para mantenerse en la senda del éxito”.
La labor prevencionista del señor Bird lo ha llevado a los escenarios y organismos en todo el mundo, adonde han llegado sus enseñanzas. Fue Frank E. Bird quien ideó el Triángulo de Bird, después de analizar más de un millón y medio de reportes de investigación de accidentes, durante su labor en una compañía de seguros contra accidentes en la industria. Al cabo de este estudio, que le tomó mas de cuatro mil horas, llegó a la siguiente conclusión: por cada accidente con lesión incapacitante, con pérdida de más de tres días, se presentan 10 con lesiones menores, sin incapacidad, treinta accidentes con daños materiales a la propiedad y 600 casi-accidentes, que no producen lesiones ni daños.
Hay, por supuesto, muchísimos más personajes, la mayoría incógnitos, que han dedicado y siguen dedicando todos los días de su vida a la labor de prevención, con la mira puesta en la disminución del dolor humano producido por las miles de lesiones que se producen en la exposición de los trabajadores frente a los peligros del ambiente laboral.
Miremos algo de cifras. Según la Federación Colombiana de Aseguradores, Fasecolda, en 2006 hubo en Colombia 291,806 accidentes de trabajo (uno cada dos minutos trabajados), 43,500 más que en 2005 y 68,174 más que en 2004. De esos casi 300 mil accidentes de 2006, 483 se convirtieron en muertes, más de uno por día. En 2005 los muertos fueron 450. ¿Cuántos de estos accidentes, incluyendo las muertes, se pudieron haber prevenido? La respuesta: posiblemente todos.
¿Era necesario que estos accidentes ocurrieran?
Respuesta: definitivamente NO.
¿Y qué pasa con los planes de prevención que establecen las leyes laborales y que se mencionan en todas las declaraciones de políticas de seguridad de las empresas?
¿Fracasan los programas de prevención de accidentes? ¿Por qué?
Ray Lehr, Coordinador de Programas de Prevención de Accidentes de uno de los gremios más grandes en los Estados Unidos, Asociación Americana de Manejo y Tratamiento de Aguas, pronunció hace muchos años una alocución en un Congreso del ramo, donde dijo, entre otras cosas: “ Por qué fracasa un programa de prevención de accidentes, o cualquier programa? Una razón, de hecho, es la falta de compromiso de la gerencia. Si su gerente no apoya financieramente al programa y le dedica tiempo, o no lo apoya, yo les garantizo que el programa está predestinado al fracaso. No es necesario que sea un programa de prevención de accidentes.
La primera causa del fracaso de un programa de prevención de accidentes es la falta de compromiso por parte de la gerencia. Y bien, ¿qué significa, para mí, compromiso? Nadie está en contra de la prevención de accidentes y sería disparatado de mi parte si yo me levantase y dijese, Cáspita! Enrique, el gerente está en contra de la prevención de accidentes. La gente no está en contra de la prevención de accidentes, sólo le falta comprensión. Nadie desea ver gente que se lastime. Aceptemos todo esto. Todos nosotros en nuestro carácter de gerentes y supervisores estamos comprometidos con la prevención de accidentes. Lo que ocurre, quizás, es que no estamos lo suficientemente comprometidos.
Compromiso significa participar activamente en el programa de prevención de accidentes.”
Continúa Ray Lehr, cuando hace referencia a Peter Drucker. “En uno de sus libros hizo este comentario: La ignorancia sobre la función de la gerencia, de su trabajo, de sus normas y de sus responsabilidades es una de las debilidades más serias de nuestra sociedad industrial, y es casi universal. Permítanme ahora frasear un poco esta expresión. El mayor fracaso de un programa de prevención de accidentes radica en la falta de de comprensión de la manera de controlar las pérdidas accidentales debido a la ignorancia del trabajo que hay que hacer para prevenir accidentes, y de las responsabilidades que hay que asumir para alcanzar el éxito del programa. Cuando uso la palabra ‘ignorancia’ no quiero decir ‘estupidez’; quiero decir falta de conocimiento. Los gerentes no son estúpidos pero sí ignorantes, porque no fueron educados sobre los elementos que conforman los programas de prevención de accidentes.”

Bueno, ya que llegamos a este punto, ¿qué sigue? Pues la acción. Una vez que nos hemos comprometido, debemos identificar las actividades necesarias para que el programa sea efectivo. Tenemos que identificar aquellos elementos que consideremos críticos para tener un programa de prevención de accidentes. Por ahí comienza el trabajo. Hasta cierto punto, para un buen programa la mayoría de actividades de trabajo tienen que formar parte de él. Una vez identificados los elementos críticos, debemos volver a Drucker con respecto a sus comentarios sobre la ignorancia de las normas:” Debemos establecer normas para desarrollar los programas, asignar responsabilidades a las personas que deben aplicar y vigilar el cumplimiento de esas normas. Toda la línea de mando debe asumir sus responsabilidades, enmarcadas dentro de los programas creados por las políticas. Si un supervisor no asume responsabilidades hacia la prevención de accidentes y no se le exige una rendición de cuentas, el programa no funcionará, o no existirá. La prevención de accidentes es una responsabilidad de la gerencia de la línea de mando. Los coordinadores de seguridad que existen en las empresas desempeñan funciones de asesoría, no pueden ser responsabilizados de la prevención de accidentes. Esa responsabilidad es de la línea de mando. El coordinador tiene funciones de auditar, consultar, ayudar a proporcionar pericias técnicas, ayudar a organizar reuniones de prevención de accidentes y desarrollar programas, pero no es responsable de ponerlos en práctica. La supervisión, en toda la línea de mando, es la responsable de la prevención. Esto tiene que ser claro.
La propuesta que aparece en el titular de este artículo, AST una estrategia de prevención, es una de las formas más usadas para descubrir los peligros de toda tarea y programar acciones para eliminarlos o controlarlos. El AST también puede contribuir a la educación de los trabajadores en todas las operaciones. Es una buena manera de familiarizar a los trabajadores con los peligros de su tarea, para ayudarlos a reducir errores en su realización.
El análisis de seguridad del trabajo (AST) es una herramienta útil de la administración, que permite identificar sistemáticamente los peligros potenciales y las medidas que deben tomarse para eliminarlos, antes de que ocurran los accidentes.
Los beneficios máximos del AST se obtienen cuando se ponen en práctica los resultados del análisis. Una vez establecido, un programa de AST puede convertirse en el fundamento sobre el cual se han de desarrollar muchas otras actividades de entrenamiento de seguridad para el trabajador. Un programa de éstos, documentado y actualizado, se convierte una excelente guía para el entrenamiento inicial y recordatorio del trabajador.
Cualquier investigación de un accidente debería tener un análisis de AST para asegurarse de que es correcta, que se encontraron todos los peligros y que se propone tomar las medidas apropiadas para evitar su repetición.

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En mis años de vida he visto un buen número de personas que dudan de una cantidad enorme de cosas y sobre muchos temas: desde el tiempo que demora la ejecución de una tarea, hasta la manera como se debe enviar un email, pasando por normas técnicas y las mejores prácticas de una industria.

Infortunadamente, estas numerosas dudas se repiten particularmente en algunos incrédulos que se apropian de la verdad o simplemente ignoran la realidad frente a sus narices. Curiosamente esta actitud evidencia la necedad de un punto de vista miope o la terca ignorancia de las cosas.

La seguridad industrial, como muchos otros temas de intervención humana es susceptible de interpretaciones dado que no es una ciencia exacta. En realidad no hay una máquina calculadora de desastres o impactos. Pero a su favor cuenta con regulación, mejores prácticas y criterio gerencial.

La regulación tanto estatal como la de la propia empresa es el marco que delimita las acciones y evita los excesos. Las mejores prácticas hacen recomendaciones basadas en la experiencia, pero es el criterio gerencial el que a la hora de la verdad hace una diferencia que permite el desorden y las interpretaciones acomodadas o de otro lado, el ajuste a la realidad; pues el criterio para interpretar los hechos es el que efectivamente puede dirigir la organización hacia la ley del salvaje oeste donde la duda reina y como consecuencia la ley del mas fuerte, o hacia el orden y la adecuada prevención.

Un buen criterio debe ser objetivo, juicioso y ajustado a los hechos. No es necesario esperar o permitir que el accidente ocurra. Si la condición insegura se identifica o el desorden se ve creciente, es necesario apoyarse en los hechos y usar ese criterio para eliminar objetivamente la duda. No quiero decir con esto que se ignore el consejo de los conocedores del tema o de los trabajadores que están al frente de las máquinas. Quiero precisamente llamar la atención de la negación de las cosas solo porque sí, o porque lo dijo uno de aquellos miopes que ya mencioné.

Es muy poca la información estadística precisa sobre la accidentalidad industrial, aunque todos sabemos que los números son altos tanto en pérdidas materiales como en lesiones y vidas. De hecho, unos de los números más ajustados a la realidad es la accidentalidad vial y por lo tanto me voy a apoyar en ellos.

En Colombia se registraron más de ciento ochenta mil accidentes viales en 2005 y eso es un hecho. Según la teoría del iceberg, un accidente sólo es la muestra visible de una gran cantidad de fallas que ocurrieron antes del accidente. Cualquiera podría dudar de la ocurrencia de un accidente en el vehículo de la empresa ignorando su falta de mantenimiento o podría “estimar” que un trayecto se debe hacer en menos tiempo. Invito a los supervisores y gerentes a apoyarse en estos hechos, a revisar estas dudas, estos dudosos y a usar el criterio objetivo para evitar ser parte de esos números.

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Actualmente los medios de comunicación divulgan una gran cantidad de reseñas y artículos que hablan sobre el tema de la doble moral de gobiernos, instituciones y personalidades de reconocimiento regional o mundial.

Tanto ruido al respecto me ha hecho mirar a mi alrededor y considerar las realidades que se viven en muchas empresas, algunas cercanas a nosotros.

Muchos desastres industriales y empresariales han ocurrido por ignorar “solo una vez” lo que el control de riesgos o las evidencias recomiendan.

Dar una orden que deliberadamente atenta contra el control de los riesgos porque “puede afectar la cuota de producción” o ignorar las recomendaciones de una valoración de riesgos para “entregar el producto a tiempo” no tiene justificación alguna. En primer término, porque las actividades deben ser planeadas y bien ejecutadas, y segundo porque una vez ocurrido el accidente, frases como “Yo lo advertí” no componen nada.

Violar o ignorar “una norma” puede ocurrir si hay desconocimiento de ella o ignorancia de un procedimiento exacto bajo determinadas circunstancias v.gr. falta de capacitación a las personas, desconocimiento de la operación de un equipo o falta de divulgación de la norma misma. Pero… cuando lo que se viola o ignora es un principio o un valor? Los sistemas de gestión de calidad hablan de la necesidad de contar con principios que regulen la organización. Generalmente estos principios incluyen honestidad, ética o transparencia. Esto sin subestimar de ningún modo la importancia de los valores humanos.. Y vale la pena preguntarse: los valores pueden violarse? Yo creo que no. Los valores se encuentran encima de las normas y si estos se violan, cuál es el parámetro que sigue la organización? cuál es el ejemplo? las demás reglas, normas o parámetros tanto de comportamiento como empresariales son violables o ignorables por efecto dominó?

La ambigüedad en los principios es agresiva e irrespetuosa con la organización y las personas en su esencia; y desde mi punto de vista es la raiz de esos dobles criterios.

Se me ocurre un ejemplo para ilustrarlo:
Una máquina ha presentado fallas en el taller, el supervisor sabe de esto y lo comunica al gerente. Apoyado en su poder, el gerente ordena a un trabajador que use la máquina dado que las fallas anteriores no han ocasionado accidentes. El supervisor advierte al gerente sobre el posible accidente y el gerente responde: “entiendo que lo que usted quiere es dejar constancia de la posibilidad del accidente…” Aún así, la operación se realiza y el accidente ocurre. Tiene en ese momento algún valor la advertencia que hizo el supervisor? se recupera la pérdida o la lesión ocurrida? el gerente puede solventar el daño hecho reconociendo que fue advertido? Sirvió de algo el afiche que reza “primero la seguridad”?

Definitivamente no. Un gerente que coloca un afiche de “primero la seguridad” mientras ordena lo contrario no solo viola las normas. Viola los principios. Y son los principios los que fundamentan la sociedad en la que trabajamos y en la que crecen nuestros hijos.

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Teniendo en cuenta que accidente “es un evento no deseado que tiene como resultado pérdida material o lesiones a las personas”, todos hemos sufrido accidentes. Unos menores, otros más graves… y por lo general hay una justificación para ellos. En accidentes viales, con frecuencia alguno de los involucrados menciona la imposibilidad de “esquivar al otro vehículo que me chocó” o en la oficina las cortaduras que se sufren al manipular papel -que son muy dolorosas- se justifican con frases como “nunca imaginé que una hoja de papel pudiera cortarme” también hay -obviamente- justificaciones para accidentes con maquinaria en la planta y para los resbalones.

Me preocupa seguir oyendo estas justificaciones después de varios años y tantas charlas, mensajes, afiches y demás medios de comunicar prácticas seguras.

Y me preocupa principalmente porque creo firmemente en una frase que acostumbraba a mencionar mi padre: “todos los accidentes son evitables”. La razón que me ha llevado a creer en esto es que sin excepción a todas las personas que he entrevistado porque han sufrido cualquier clase de accidente -grave o no- les he preguntado si el accidente pudo evitarse y siempre la respuesta ha sido afirmativa. Pero no basta con eso. Siempre hay un comentario adicional en el que estas personas mencionan como pudo evitarse.

Un dato interesante es que he encontrado coincidencias en los títulos estándar para narrar un accidente después de ocurrido:

1.Descripción de los hechos según el accidentado
2.Inculpar a otro
3.Indicar lo que el otro debió hacer o dejar de hacer para evitar el accidente

Generalmente les dejo narrar el hecho sin interrupciones y al finalizar la narración pregunto si ellos pudieron haber hecho o dejado de hacer algo que hubiera evitado el accidente. La respuesta también se divide en dos partes: la primera parte incluye algo como: “si hubiera sabido que ese loco iba a cruzar a la derecha…” y la segunda parte menciona “Yo habría reducido la velocidad y lo habria dejado pasar”. Lo curioso es que cuando les menciono que se puede reducir la velocidad sin necesidad de saber que el otro está loco o que va a cruzar a la derecha, percibo inmediatamente un sentimiento de culpa por parte del accidentado que muestra que evidentemente estuvo en sus manos evitar que el accidente ocurriera.

Reitero que todos los accidentes son evitables. Pero requieren algunos elementos como:

la intención de no involucrarse en ellos, -porque de hecho alguien que intencionalmente no usa el casco o reduce la velocidad tiene mayor probabilidad de accidentarse-

la identificación y valoración adecuada de los riesgos -como ingresar a un lugar oscuro- y

las acciones para que ellos no ocurran -encender la luz-.

Infortunadamente muchos de nosotros necesitamos haber estado involucrados en algunos casos graves para entender y convencernos que tanto los accidentes ocurridos como los futuros pudieron y serán evitables.

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Hace unos días fui llamado por una empresa con “altos estándares de seguridad industrial” para integrar un equipo cuya función fue establecer las razones que llevaron a un accidente que por fortuna no resultó fatal pero según los médicos que atendieron a la accidentada pudo serlo.

El accidente ocurrió a una secretaria que realizando su trabajo normal, rodó por una escalera golpeándose la cabeza en el trayecto. Como resultado del accidente, fue necesario hospitalizarla debido a una fractura en el cráneo.

Al ingresar al salón donde se realizó la primera junta, el director general de la empresa hizo una breve reseña del accidente, nos explicó a los asistentes la razón por la cual nos invitó a integrar el grupo y concluyó su intervención diciendo: “Somos una empresa de clase mundial. Nuestro presupuesto en esos asuntos es mayor que el de nuestros competidores. Logramos más de mil días sin accidentes y hoy nos vemos obligados a reiniciar la cuenta. No quiero sólamente una investigación que revele las causas, sino un plan de mejoramiento que asegure efectivamente que esto no vuelve a ocurrir. Es una necesidad que nuestro esfuerzo se vea representado y haya seguridad en el trabajo de esta empresa!”.

De inmediato pusimos manos a la obra y el director de la investigación me asignó la tarea de recolectar información documental de procedimientos de trabajo seguro y otros que pudieran ser de utilidad para las acciones de mejoramiento.

Después de varias horas de lectura y selección, recolecté diecinueve documentos aplicables y los llevé a la junta de investigación. Los demás participantes llevaron también información recaudada de entrevistas, datos obtenidos de la escena y los registros de capacitación.

Revisamos en grupo e individualmente toda la información recabada para concluir que en realidad la empresa realiza grandes esfuerzos para estimular y mantener la seguridad en el trabajo, pero nuestra tarea debería dar como resultado las fallas de esos esfuerzos, así que realizamos más entrevistas y una inspección profunda de las instalaciones.

La investigación reveló varios elementos a favor y en contra que brevemente relacionaré:

Favorables
1.El compromiso gerencial es evidente y la preocupación corporativa es clara en estos temas
2.El esfuerzo y recursos destinados a la seguridad industrial son de grandes dimensiones
3.Los directores y trabajadores industriales cuentan con una profunda convicción y cultura hacia la seguridad e higiene industrial.
4.El análisis de seguridad en el trabajo es realizado periódicamente, con participación de los involucrados y se verifica su comprensión
5.Se encontraron posters y mensajes de prevención ubicados en lugares estratégicos de las instalaciones industriales.
6.La evaluación de desempeño de los supervisores industriales y del director de producción se ven afectadas por indicadores de prevención como horas de capacitación de los trabajadores y charlas diarias de seguridad. De hecho, según los registros, durante el último año, el personal industrial participó en seis cursos de seguridad industrial como promedio y participó en charlas diarias.
7.Al ingreso todo nuevo funcionario recibe instrucción de seguridad industrial antes de iniciar sus labores

Desfavorables
1.Contrario a los trabajadores industriales, los trabajdores de oficina no conocen formalmente los riesgos implicados en sus labores
2.Los trabajadores de oficina no tienen una cultura de seguridad
3.La evaluación de desempeño de los trabajadores y directores administrativos no incluye indicadores de gestión específicos sobre seguridad industrial, excepto tiempo perdido por lesiones incapacitentes.
4.Los registros de capacitación del personal de oficina mostraron que en el último año ellos participaron en menos de un curso de seguridad como promedio y no existía el hábito de realizar charlas de seguridad.
5.Durante las entrevistas, varios trabajadores de oficina reportaron haber resbalado en las escaleras pero no lo comentaron con nadie, por ser un evento “sin importancia”

Conclusiones
Pienso que en esta oportunidad como muchas otras, la atención se concentró en las actividades de alto riesgo o potencial, sin atender adecuadamente otras variables como la frecuencia de los casi-accidentes y la consciencia de seguridad en un grupo de trabajadores.
En resumen: La cadena es tan fuerte como su eslabón más debil.

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Desde hace un tiempo me he venido preguntando, cuál debe ser el indicador o indicadores que reflejen la gestión real de cualquier compañía. Aunque hay una amplia gama de indicadores, definitivamente aun no existe uno único, adoptado por las industrias que indique la proactividad en la gestión; todos conocemos, manejamos y trabajamos el indicador de lesiones incapacitantes, que está lejos de ser un indicador proactivo; por el contrario, es completamente reactivo y muy lejos de reflejar la gestión; he visto muchos indicadores muy bajos en los que solo queda por pensar “que suerte han tenido”, caso contrario de otros, donde es evidente el gran esfuerzo en planeación, entrenamiento, inspecciones, asignación de recursos entre muchas otras actividades que se ven opacadas por fatalidades y accidentes incapacitantes.Revisando las diferentes tendencias internacionales, se pueden encontrar estadísticas de la OIT (Organización Internacional del Trabajo), OSHA (Occupational Safety and Health Administration) y de la OGP (Oil & Gas Producers) donde no se ve nada diferente a índices de lesiones incapacitantes, que aunque las tendencias siempre han sido a la reducción, -hoy estamos en niveles de prácticamente un accidente incapacitante por cada millón de horas (0.97 por millón de horas)-, no entiendo por qué este indicador no ha cambiado ni ha evolucionado como lo han hecho los sistemas de gestión y las diferentes tendencias del manejo de H&S

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*Grafico tomado del reporte de accidentalidad de la OGP - 2005

Analizando la famosa pirámide de Frank Bird de los 60s, vemos el comportamiento de la accidentalidad de 1, 10, 30, 600, y claramente refleja que lo más importante es no desperdiciar esfuerzos en los pocos accidentes, sino que concentremos las acciones en la gran base y las grandes oportunidades que existen para mejorar la gestión. De todo esto los resultados han sido increíbles, las estrategias y programas desarrollados han evolucionado de simples programas de entrenamiento -pasando por auditorias, realización de análisis de riesgos que van de panoramas a técnicas avanzadas como Hazop y FMEA-, sistemas de gestión como OHSAS 18000 y sistemas integrados e interesantes desarrollos en Seguridad Basada en Comportamiento como uno de los últimos escalafones de esa gran escalera de la evolución de H&S.
Con varios de los asistentes a algunos de mis talleres, hemos diseñado diferentes indicadores proactivos, entre algunos resaltan los de inspecciones, entrenamiento y reportes de actos y condiciones subestandar, pero los veo lejos de ser un patrón de comparación industrial que tengan tanta fuerza y sean tan aceptados como el de lesiones incapacitantes. No puedo aceptar ni conformarme con que el indicador no sea más retador y que este indicador no cambie de alguna forma el enfoque de la seguridad; creo que deberíamos ir en una dirección progresiva y más exigente que siga y conserve las tendencias: me refiero a establecer, formalizar y monitorear un indicador de accidentes no incapacitantes. Ese debería ser nuestro siguiente paso, así como los sistemas y estrategias han evolucionado el indicador ya debería estar en otro nivel.Si pensamos en la pirámide de Bird, sería atacar otro cajón que es mucho más grande y no concentrar los esfuerzos en unos pocos eventos. Debemos exigirnos más! Como ejemplo de esto les digo que estuve involucrado en un proyecto donde se establecieron indicadores para lesiones no incapacitantes. El resultado final: ningún evento incapacitante y dieciséis eventos no incapacitantes para 2,800,000 horas hombre; un resultado de clase mundial, que partió de una visión simple: controlar y monitorear muy de cerca los eventos no incapacitantes, así como los actos y condiciones. Para ese proyecto, los accidentes incapacitantes fueron cosas del pasado e inaceptables.

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Tarde o temprano, las empresas enfrentan el tema de la seguridad industrial y en mi experiencia profesional he presenciado diferentes aproximaciones gerenciales que por supuesto, impulsan la organización hacia diferentes resultados, tanto en el asunto específico de la Seguridad Industrial, como en su actividad comercial y al final, en los balances y estados de resultados. De numerosas aproximaciones, he elegido algunas que considero de mayor frecuencia: La primera aproximación a mencionar es la del gerente que no ha tenido contacto con el asunto y por consiguiente no tiene “cultura de seguridad”. Generalmente su primera reacción es preguntar sobre el presupuesto requerido y cual será el retorno de este presupuesto. Es evidente que el gerente en cuestión está considerando este presupuesto como un gasto y no como una inversión o siquiera como aseguramiento. He presenciado en varias ocasiones a funcionarios y consultores repetir frases como “considérelo como un seguro”, “la seguridad industrial es una inversión y no un gasto” y otras muchas variedades de ellas. La segunda aproximación a mencionar es aquella en la que la empresa se ve obligada a enfrentar el tema por requisitos comerciales. Una licitación para una empresa de gran envergadura o el estado mismo, tienen exigencias particulares sobre la seguridad industrial. En estos casos he observado las miradas inculpadoras de los funcionarios hacia el gerente que evidencian “Yo le dije que era importante señor gerente…” mientras el gerente a regañadientes da instrucciones inmediatas para documentar rápidamente y con disfraces el programa que no ha existido por falta de su apoyo y presupuestando recursos para cumplir con un requisito que de antemano se sabe que si el negocio no le es otorgado, ninguno de estos planes o recursos se ejecutarán.
La tercera aproximación tiene que ver con alguna noticia de alto impacto y ocurrió a alguna empresa cercana. Voy a tomar el caso real de una empresa en México, en la que el gerente de una empresa de tamaño medio, vió afectadas sus ventas porque su cliente, una empresa minera sufrió un infortunado accidente industrial y canceló sus pedidos. En este caso, el gerente se preguntó cuántos de sus clientes podrían hallarse en el mismo problema… y entonces, pensó también en su propia empresa. La cuarta aproximación es aquella en la que la empresa enfrenta al estado. Por quejas en las diferentes instituciones gubernamentales o inspecciones regulares de ellas, la empresa es visitada por un funcionario de gobierno y los hallazgos no son satisfactorios. Al ver los resultados, el gerente en primera instancia maldice del gobierno, su suerte o el último empleado despedido, paga la multa requerida y decide tomar acción impulsado por evitar un nuevo disgusto.

Dicho esto, es necesario considerar la importancia de la seguridad industrial en sus aspectos más básicos:

1. La seguridad industrial está directamente relacionada con la continuidad del negocio: en el mejor de los casos, el daño de una máquina, un accidente de trabajo o cualquier otro evento no deseado consume tiempo de producción. En otros casos, puede llevar al cierre definitivo

2. La seguridad industrial es un requisito de crecimiento: como ya se mencionó, clientes más grandes y gobierno la exigen. Además la complejidad de las propias operaciones la implican

3. Imagen corporativa: La empresa podría superar una noticia de primera página relatando el accidente que ocurrió en ella?

4. La seguridad industrial protege a las personas: Si la empresa no protege la integridad de quienes producen para ella… tiene sentido?

Pero lo más importante, es que la seguridad industrial parte del compromiso: Del interés y seguimiento gerencial, tanto como de la adhesión de cada funcionario.

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En nuestra cultura occidental, evolucionada y actualizada, cada vez que sucede un accidente se piensa en la participación “responsable” de las personas, calificando muchas veces las causas, inmediata y básica, como producto del error humano.Las estadísticas siempre reconocen que entre el 80% y el 95% de los accidentes son causados por error humano, tendencia que fue debatida por el doctor Edward Deming, el mentor en calidad y productividad de los japoneses durante la posguerra y hasta cerca de finalizar el siglo veinte, cuando consideró y planteó la teoría del error humano como un mito, clasificándolo como un componente de la multicausalidad de los accidentes: no es el error solo, son muchas las causas y las personas que intervienen en un accidente, y por lo tanto la gerencia debe mantener sus esfuerzos en la prevención de los accidentes, basada en análisis de riesgos de trabajo y la aplicación de las recomendaciones surgidas de la investigación de los accidentes.El Director General de una empresa petrolera líder, se expresaba así en un discurso en 1988: “Pero, primero recordémonos a nosotros mismos acerca de los hechos y dificultades que rodean la seguridad. Vivimos en una época en que estamos propensos a los accidentes. La sociedad y las industrias en las cuales operamos muchos de nosotros, se están volviendo cada vez más complejas, sofisticadas y sometidas a presión. Y esto, infortunadamente puede ser la semilla para actos descuidados que llevan eventualmente al desastre.
No es que la gente sea deliberadamente negligente, pero aun así los accidentes son producidos por el hombre. Ellos no son causados usualmente por máquinas que se rompen o sistemas que fallan. Son causados por personas que han hecho cosas que no debían hacer y han dejado sin hacer aquellas cosas que ellos debieran haber hecho. Eso, incidentalmente es mi única referencia religiosa. No me interesan los actos de Dios.”Una semana después ocurrió la peor tragedia de la industria petrolera moderna: el desastre de la plataforma Piper Alpha.En prevención de accidentes es importante involucrar al elemento humano, de lo contrario la seguridad no tiene sentido. Hay que convencer a los trabajadores para que hagan las cosas que producen prevención, y satisfacción a la vez, a través de técnicas que involucren a todos los componentes de la empresa con la aplicación de la ingeniería humana en todos los aspectos. Hay que identificar cómo y por qué falla la gente, y cuáles acciones son pertinentes para cada caso.
El historiador alemán Heinrich von Sybel escribió: “en nuestra sociedad moderna, orientada cada día más a la especialización técnica, uno de los eslabones más débiles en la cadena de acontecimientos es el no relacionarlos con la gente en forma efectiva. Los planificadores industriales adoptan planes bien concebidos e intrincados, pero muy pocas veces llegan a ponerse en práctica de la forma más efectiva posible, ya que descuidan el factor humano.” Palabras muy ajustadas a la realidad actual, especialmente considerando que fueron escritas hace más de un siglo… von Sybel murió en 1895 a los 78 años.Todo lo anterior debe llevar a la gerencia actual, dentro del desempeño de su gestión, a ejercer un liderazgo más motivante en relación con la prevención de los accidentes..

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